7月10日，由常州瑞華化工工程技術股份有限公司完成的“30萬噸/年苯乙烯成套技術的工業應用”項目，在北京通過了中國民營科技促進會組織的科技成果評價，與會*一致認為該成套技術具有自主知識產權，技術水平達到國內*，經濟效益和社會效益顯著。

　　*組通過評審后認為，該項目技術的主要創新點及特點是開發了低能耗液相烷基化乙苯合成和高真空、低水比乙苯絕熱脫氫反應工藝，設計了獨特的乙苯脫氫高溫系統處理方案，形成了30萬噸/年苯乙烯成套新技術;設計了脫氫反應器、乙苯過熱器和中間換熱器等關鍵設備，提高苯乙烯產能10%，延長了設備運行周期，裝置運行穩定;裝置實現物耗1.0555t(苯+乙烯)/t苯乙烯，能耗208.9kg標油/t苯乙烯，與國標GB32053-2015的先進指標相比，能耗降低21%;經常州市產品質量監督檢驗所檢驗，苯乙烯純度達到99.9%，優于國標GB/T3915-2011優級品99.8%的指標。

　　經新陽科技集團有限公司等用戶使用，反映良好。*建議，進一步加大成套技術推廣力度，滿足市場需求。

　　據常州瑞華化工董事長徐志剛介紹，30萬噸/年苯乙烯成套技術的工業應用是該公司自主研發的，擁有自主知識產權的國內首套裝置于2016年5月一次開車成功，已經連續3年多實現了長滿優穩定運行，各項性能指標優異，成為國內苯乙烯技術建設應用*大規模及*優運行業績裝置。當前，國家發改委產業目錄要求為年產20萬噸，國際上平均產能26萬噸/年。我國現有運行的采用國產化技術苯乙烯裝置是25萬噸/年，30萬噸/年技術成功應用，打破了國外壟斷，標志著我國國產化苯乙烯成套技術獲得重大突破，為我國超大型化苯乙烯項目發展奠定了堅實的基礎。

　　徐志剛告訴記者，目前，國內苯乙烯裝置總能耗一般為280kg標油/t苯乙烯左右，總物耗一般為1.075t(苯+乙烯)/t苯乙烯，由于能耗物耗降低，該成套技術每年可以節省成本費用約8000萬人民幣左右。為緩解我國苯乙烯資源緊缺狀況，30萬噸/年技術項目取得成功后，該公司又先后簽約并逐步實施了40萬噸/年、50萬噸/年、60萬噸/年成套技術項目，不久的將來還將啟動80萬噸/年項目，打造世界*的超大型化苯乙烯成套技術，以先進技術滿足國內外市場需求。

　　據中國化工報記者了解，近年來，隨著科學技術的進步，各行各業的迅猛發展，對聚苯乙烯樹脂需求量越來越大，促成了對苯乙烯需求量的急劇增加。盡管我國苯乙烯的生產能力和產量有了長足的發展，但由于苯乙烯下游產品發展更加迅猛，市場缺口較大。*近10年來，我國苯乙烯單體的進口量一直維持350萬噸/年的規模，國內苯乙烯產品依然不能滿足市場的需求，缺口未能得到緩解。此外，我國除了需進口苯乙烯單體外，每年還需進口大量的聚苯乙烯、ABS 以及丁苯橡膠和膠乳等苯乙烯的下游產品，如全部折算成苯乙烯，我國的苯乙烯供需矛盾仍然很大。

　　徐志剛介紹說，在該成套技術開發成功之前，我國年產30萬噸/年及以上規模的苯乙烯裝置全部采用國外苯乙烯工藝技術建設，國外技術處于壟斷地位，而且利用國內技術建設的苯乙烯裝置，特別是早期建設苯乙烯裝置，存在嚴重能耗物耗高、經濟效益差的問題，因此開發技術先進的大規劃化苯乙烯技術具有重要意義。

　　圖為30萬噸苯乙烯成套技術項目裝置外景。本報記者姜小毛攝

　　為保持苯乙烯技術研發的持續性并尋求在該領域的大型化裝置工藝技術進步，瑞華公司提出把開發先進的大型化苯乙烯成套技術作為公司的長期研究任務，研發過程中攻克了乙烯冷儲汽化及供應問題，烴化反應在低苯烯比的條件下，提高乙苯選擇性、避免生成丁苯副產物并降低多乙苯殘油生成量，降低烴化反應部分能耗;解決了低溫位熱量回收及利用;高真空反應;高溫系統穩定性等技術難點和工藝瓶頸難題。在國內苯乙烯技術的基礎上，經過十年的不斷技術攻關，成功研制開發了30萬噸/年苯乙烯成套技術的工業應用，主要技術指標全部達到設計要求。

　　徐志剛表示，30萬噸/年苯乙烯成套技術的工業應用前景廣闊，特別是東南亞地區苯乙烯資源緊缺，在國外推廣苯乙烯成套技術也有廣闊前景。

　　評審會上*與組織單位和企業有關負責人合影。本報記者姜小毛攝

　　新聞鏈接：

　　苯乙烯單體(SM)是重要的有機化工原料之一，主要用于生產聚苯乙烯樹脂(PS)、發泡聚苯乙烯(EPS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)樹脂等，此外還可以用于制藥、染料、農藥、涂料以及選礦等行業，是石油化工的主要基礎產品和重要的有機化工原料，是僅次于PE、PVC、EO 的第四大乙烯衍生產品。苯乙烯的下游產品—聚苯乙烯產量，在合成樹脂中位居第四。

　　本苯乙烯成套技術主要應用應用在烯烴與芳烴的烷基化、飽和烴脫氫領域，主要推廣應用對象為乙苯苯乙烯生產裝置，另外，其他類似的烷基化及飽和烴脫氫也可以應用該工藝技術，例如甲基苯乙烯、α甲基苯乙烯、二乙烯基苯等裝置。